Lapisan insulasi poliuretan harus terdiri dari badan busa padat yang seragam; namun, dengan memotong pipa terkadang akan terlihat celah-kekosongan di dalam busa. Adanya rongga sangat mengganggu kinerja insulasi dan menimbulkan risiko kegagalan dini pipa.
Penyebab utama terjadinya rongga adalah jumlah bahan busa yang diinjeksikan tidak mencukupi. Proses pembuatan pipa-dalam-pipa melibatkan penyuntikan prekursor poliuretan cair ke dalam ruang melingkar antara pipa baja dan selubung luar; jika volume injeksi tidak mencukupi, busa tidak dapat memenuhi seluruh ruang. Beberapa produsen mengambil jalan pintas dalam biaya material dengan meremehkan volume injeksi yang dibutuhkan, sehingga menimbulkan kesenjangan lokal. Kemampuan mengalir campuran poliuretan yang buruk juga dapat mencegah pemerataan selama injeksi, sehingga menyebabkan terbentuknya rongga.
Tekanan injeksi yang tidak mencukupi adalah penyebab lain terjadinya rongga. Busa poliuretan memerlukan tekanan injeksi khusus untuk memastikan bahan mentah menyebar secara merata ke setiap sudut ruang annular. Jika tekanannya terlalu rendah, material gagal menjangkau bagian yang jauh, sehingga berpotensi menciptakan rongga di ujung terjauh tersebut. Peralatan berbusa-bertekanan tinggi di pabrik biasanya beroperasi pada tekanan injeksi 10–20 MPa, untuk memastikan distribusi material yang seragam. Sebaliknya, produsen yang menggunakan peralatan sederhana seringkali kekurangan tekanan injeksi, sehingga menyebabkan kualitas produk tidak konsisten.
Pemanasan awal yang tidak memadai pada pipa baja juga merupakan faktor penyebabnya. Busa poliuretan adalah reaksi eksotermik yang memerlukan sejumlah panas untuk mempertahankan prosesnya. Jika suhu pipa baja terlalu rendah, busa akan berkontraksi dengan cepat saat bersentuhan dengan permukaan dingin, dan proses pengawetan akan melambat, sehingga kemungkinan terbentuknya rongga susut. Risiko terjadinya rongga secara signifikan lebih tinggi bila pembusaan dilakukan di musim dingin tanpa pemanasan awal.
Rongga juga dapat dengan mudah terbentuk pada antarmuka tempat bertemunya dua tahap pembusaan yang terpisah. Idealnya, proses pembusaan melibatkan satu injeksi terus menerus tanpa gangguan. Jika injeksi terhenti karena kegagalan peralatan atau kesalahan operasional, lapisan antara kedua tahap pembusaan mungkin gagal untuk merekat dengan sempurna, sehingga meninggalkan ruang kosong. Setelah terbentuk, rongga ini mungkin terdeteksi selama inspeksi pabrik atau luput dari perhatian. Membeli dari produsen dengan kemampuan pemeriksaan komprehensif dapat membantu mengurangi risiko produk yang terkena dampak batal mencapai lokasi kerja.